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．现场验证工艺流程图。HACCP小组成员在整个生产过程中以“边走边谈”的方式，对生产工艺流程图进行确认。如果有误，应加以修改调整。如改变操作控制条件、调整配方、改进设备等，应对偏离的地方加以纠正，以确保流程图的准确性、适用性和完整性。工艺流程图是危害分析的基础，不经过现场验证，难以确定其的准确性和科学性。
．危害分析及确定控制措施。在HACCP方案中;HACCP小组应识别生产卫生食品必须排除或要减少到可以接受水平的危害。危害分析是HACCP重要的一环。按食品生产的流程图，HACCP小组要列出各工艺步骤可能会发生的所有危害及其控制措施，包括有些可能发生的事，如突然停电而延迟加工，半成品临时储存等。危害包括生物性（生物、昆虫及人为的）、化学性（农药、毒索、化学污染物、药物残留、合成添加剂等），和物理性（杂质、软硬度）的危害。在生产过程中，危害可能是来自子原辅料的、加工工艺的、设备的、包装贮运的、人为的等方面。在危害中尤其是不能允许致病
．确定关键控制限值。关键控制限是一个区别能否接受的标准，即保证食品的允许限值。关键控制限决定了产品的与不、质量好与坏的区别。关键限值的确定，一般可参考有关法规、标准、文献、实验结果，如果一时找不到适合的限值，实际中应选用一个保守的参数值。在生产实践中，一般不用生物指标作为关键限值，可考虑用温度、时间、流速、pH值、水分含量、盐度、密度等参数。所有用于限值的数据、资料应存档，以作为HACCP计划的支持性文件。
确定关键控制点。尽量减少危害是实施HACCP的终目标。可用一个关键控制点去控制多个危害，同样，一种危害也可能需几个关键点去控制，决定关键点是否可以控制主要看是防止、排除或减少到消费者能否接受的水平。CCP的数量取决于产品工艺的复杂性和性质范围。HACCP执行人员常采用判断树来认定CCP，即对工艺流程图中确定的各控制点使用判断树按先后回答每一个问题，按次序进行审定。